制造業(yè)：長虹智能制造“三步走”：智能化、自動化、信息化
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訂單處理的智能化
傳統(tǒng)工業(yè)制造時期，彩電企業(yè)的訂單處理一般依靠自動化和信息化技術(shù)，通過對線廠數(shù)據(jù)的采集、分析、反饋，終得出用于生產(chǎn)決策的生產(chǎn)計劃，同時為生產(chǎn)線的科學(xué)管理提供支撐。然而，面對個性化消費、小批量生產(chǎn)的需求變革，彩電企業(yè)只有整合更多來自各個區(qū)域、各個渠道、各個品類、各個產(chǎn)品的市場數(shù)據(jù)，才能將之轉(zhuǎn)化為更有效的生產(chǎn)執(zhí)行計劃。
數(shù)據(jù)對于市場指導(dǎo)生產(chǎn)的重要性不言而喻。目前，結(jié)合自動化與信息化技術(shù)，長虹已將智能化技術(shù)導(dǎo)入訂單處理，運用SAP、ERP、CRM等信息化管理系統(tǒng)，以及調(diào)度矩陣、運籌學(xué)等數(shù)學(xué)模型對大量市場運營數(shù)
從上世紀(jì)美國福特的大規(guī)模生產(chǎn)開始，發(fā)展到上世紀(jì)七八十年代日本豐田的精益生產(chǎn)，制造業(yè)都在不斷尋求產(chǎn)品供給與市場需求之間的平衡。隨著中國制造在全球產(chǎn)業(yè)鏈分工的優(yōu)勢日漸消失，越來越多制造企業(yè)開始考慮通過向外轉(zhuǎn)移生產(chǎn)線、削減員工數(shù)量等方式保持市場競爭力。然而，這兩種方式在信息技術(shù)飛速發(fā)展的今天只是一種飲鴆止渴的作法。特別是產(chǎn)品在信息技術(shù)上的需求和革新，也一直對產(chǎn)業(yè)鏈制造端提出新的需求。而隨著傳統(tǒng)家電向智能化過渡，作為我國彩電制造企業(yè)的排頭兵，長虹開始實施智能制造“三步走”戰(zhàn)略：智能化、自動化、信息化。
訂單處理的智能化
傳統(tǒng)工業(yè)制造時期，彩電企業(yè)的訂單處理一般依靠自動化和信息化技術(shù)，通過對線廠數(shù)據(jù)的采集、分析、反饋，終得出用于生產(chǎn)決策的生產(chǎn)計劃，同時為生產(chǎn)線的科學(xué)管理提供支撐。然而，面對個性化消費、小批量生產(chǎn)的需求變革，彩電企業(yè)只有整合更多來自各個區(qū)域、各個渠道、各個品類、各個產(chǎn)品的市場數(shù)據(jù)，才能將之轉(zhuǎn)化為更有效的生產(chǎn)執(zhí)行計劃。
數(shù)據(jù)對于市場指導(dǎo)生產(chǎn)的重要性不言而喻。目前，結(jié)合自動化與信息化技術(shù)，長虹已將智能化技術(shù)導(dǎo)入訂單處理，運用SAP、ERP、CRM等信息化管理系統(tǒng)，以及調(diào)度矩陣、運籌學(xué)等數(shù)學(xué)模型對大量市場運營數(shù)據(jù)進行優(yōu)化處理，完成基于數(shù)學(xué)模型的市場消費趨勢預(yù)測，透明化市場需求的同時實現(xiàn)訂單處理的智能化改造。
產(chǎn)品制造的自動化
近年來彩電市場競爭日趨激烈，產(chǎn)品售價不斷被拉升，成本費用不斷被提，雙重壓迫下的彩電制造企業(yè)紛紛加大對生產(chǎn)績效的考核。然而，彩電制造在人員操作的一致性、穩(wěn)定性上是不可靠的。在勞動力成本不斷攀升的制造產(chǎn)業(yè)趨勢下，憑借大量簡單、重復(fù)人工操作的傳統(tǒng)生產(chǎn)方式，已經(jīng)越來越?jīng)]有市場競爭力。
簡單的人工操作，可以用自動化設(shè)備作替代；復(fù)雜的人工操作，可以用智能化機器作替代；人對設(shè)備、機器的操作，可以用信息化系統(tǒng)作替代；人的生產(chǎn)技能與績效可以在此過程中得到提升。這是長虹給出的答案。目前，長虹已有多條生產(chǎn)線實現(xiàn)自動化改造。其中，虹微車間基本上已實現(xiàn)無人化生產(chǎn)，全靠一些機器、設(shè)備在操作，包括無人小車配送物料、自動封箱、自動測試等。
生產(chǎn)流程的信息化
彩電企業(yè)傳統(tǒng)制造的生產(chǎn)流程是：來料進廠—部件加工—物料暫存區(qū)—整機加工。粗略看來，沒有任何問題。但是，從部件加工到整機加工，中間的時間差大概有兩天到一周不等。如果來料進場或者部件加工環(huán)節(jié)出了質(zhì)量問題，等整機加工發(fā)現(xiàn)時，不但已經(jīng)晚了，更重要的是，意味著整整一批物料都有問題。與此同時，前端來料基本都來自同一個公司，易造成相關(guān)部門記錄的數(shù)據(jù)不正確，對下一次的原材料評估會造成一定偏差。對于生產(chǎn)管理來說，不光材料、報廢、退貨和廢棄物算浪費，所有一切不增值的活動和所用資源過“絕對少”界限的活動都是浪費。
生產(chǎn)流程的科學(xué)管理，是對人員、材料、機器設(shè)備組成的系統(tǒng)設(shè)計和改進。長虹認(rèn)為，生產(chǎn)流程需要從采購、設(shè)計、生產(chǎn)、服務(wù)等各個環(huán)節(jié)出發(fā)，實施精益化管理，終實現(xiàn)零庫存。就拿電視三廠來說，電視機生產(chǎn)分為組裝、調(diào)試、包裝、出廠四個階段。之前，單組裝階段，就有幾十名員工，每名員工負(fù)責(zé)五六樣工序，流水線操作讓工作專業(yè)、有序、到位，再經(jīng)數(shù)十道工序進行調(diào)試的產(chǎn)品，從而減少出廠的質(zhì)量問題。
但是仍有很多信息，如物料使用情況、制品數(shù)量、損失時間、實際投入時間等無法計量，由于缺乏有效適用的采集手段，而無法體現(xiàn)出真實的制造成本與生產(chǎn)效率；再加上人工統(tǒng)計的信息缺乏時效性，且數(shù)據(jù)容易失真，不利于生產(chǎn)管理。在這種情況下，生產(chǎn)管理人員不能及時、準(zhǔn)確地掌控生產(chǎn)情況，也就無法對生產(chǎn)現(xiàn)狀進行有效分析、診斷并加以改善。
現(xiàn)如今，走進長虹的生產(chǎn)廠，大的特色是環(huán)境整潔整齊。以前，4條部件加工線有60多個員工，生產(chǎn)出來的部件供應(yīng)總裝線的生產(chǎn)需求；現(xiàn)在合并后，每條總裝線有6個面板加工員，7條總裝線上共42個面板加工員，人手上有一定減少。以前，部件加工每個月的庫存金額是30多萬元，現(xiàn)在是零。現(xiàn)在部件加工和整機合并后，從進廠到整機加工，每天每班節(jié)省了410米的物流路程。網(wǎng)絡(luò)公司可以說是長虹目前推行信息化管理好的一個子公司，僅僅一個月時間，將32萬庫存縮減歸零，大幅度提了產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和品質(zhì)。
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